Namangan muhandislik-texnologiya instituti

Jadval–1.1
P olimerlarning fizik kimyoviy xususiyatlari
Shnek orqali bosim bilan yuborilgan suyuqlanma yopiq soploda me‘yorlash zonasida yixiladi va materialni bosimi ortishi tufayli shnek orqaga qarab ketadi. Shnekning orqaga qaytishi tezligi purkash uzelidagi aks bosim orqali rostlanadi. Aks bosim qancha ko‘p bo‘lsa, shuncha suyuqlanmani zichligi ko‘payadi va uning harorati bir xil bo‘ladi. Aks bosimni oshishi bilan m‘yorlash zonasida materialning harorati oshishi siljish deformatsiyasi qisobiga bo‘ladi. Yana shuni qisobga olish kerakki aks bosimni ko‘payishi bilan quyish mashinasining plastikatsion unumdorligi kamayadi; shuningdek vaqt birligi ichida materialni suyuq qolatga o‘tkazilishi ham kamayadi.
Formani suyuqlanma bilan to‘ldirish (purkash) - aniq bir hajmda xom ashyo tayyorlangandan va qolip yopilgandan keyin boshlanadi hosil bo‘lgan kuch ta‘siri ostida (gidrotsilindrda) purkash tugunchasida (uzelida) sodir bo‘ladi. Purkash tugunchasida hosil bo‘lgan kuch ta‘siri ostida (gidrotsilindrda) shnek oldinga qarab harakat xiladi va soplo va quyish kanali sistemasi orqali suyuqlanma qolipni ichki yuzasiga uzatiladi, chunki shnekdagi bosim qolipdagi bosimga nisbatan yuqori.
Quyilish sistemasi - bu kanallarning majmuasi, bu polimer suyuqlanmasi forma uyasiga tushadigan moslama. Quyish sistemasi ham har xil bo‘ladi va asosiy forma-qolip elementlaridan biri hisoblanadi. Quyish sistemasi mashina tsilindrini qolip bilan ulab turish vazifasini bajaradi va u orqali qolipni to‘ldirish amalga oshiriladi.
Purkash jarayonida qolipga borayotgan suyuqlanma harorati (Tsuyuk) soplo haroratiga nisbatan (Tsoplo) yuqori, bunga sabab qovuShqoq oqim energiyasi tarqalishi (dissipatsiya). Ortiqcha qizish darajasi soplo va quyish kanallari sistemasidagi bosim tafovuti (Rsoplo, Rl) yiqindisiga to‘qri proportsional va issiqliksiqimiga (Sr) va suyuqlanma zichligiga (Rr) teskari proportsional.
Shakllanish ichki bo‘shlig‘ida bosimning pasayishi suyuqlanma berilgan joydan uzoqlashishi bilan boqliq.Shakli ichida termoplast suyuqlanmani harakati bilan bir paytda qolip devori orqali sovitish boshlanadi, chunki suyuqlanma temperaturasi qolip haroratiga nisbatan yuqori. Buning natijasida qolip devori atrofidan aniq bir qalinlikda (suyuqlanma) kanal hosil bo‘ladi. Uning qalinligi tobora oshib boradi. Litnikka yaqin joyda forma devoriga yopiShgan polimer qalinligi o‘zgarmaydi desak bo‘ladi, bunga sabab qolipga kirayotgan suyuqlanma harorati yuqori. Suyuqlanma oqish yo‘lida to‘sqinliklar bo‘lsa (qolipga quyilgan metallar, znaklar, chikiklar), unda oqim ayrim oqimlarga bo‘linadi va bu oqimlar birlashganda tutash choklar (shvi) hosil bo‘ladi. Ularning mustahkamligi monolit buyumdan past bo‘ladi.
Shaklni ichki bo‘shligiga kirayotgan materialning massasi quyish tsiklini boshidan to oxirigacha (bosim ostida ushlab turgunga qadar) litnikdagi polimer qotib bo‘lgandan keyin ham o‘zgarmaydi.
Fizik-kimyoviy asoslar bosim ostida quyishda ekstruziya usuliga yaqin keladi. Bularda ko‘p o‘xshashliklar bor, lekin printsipial farqi - shakllanish jarayoni juda tez o‘tadi, shuning uchun suyultirma qolipga juda katta tezlik bilan yuboriladi va qolipda makromolekula orientatsiyasi sodir bo‘ladi va qo‘shimcha harorat paydo bo‘ladi. Shuning uchun tayyor buyumning hajmi va zichligi bosim ostida uShlab turish momenti tugallanishiga qarab qolipni ichki bo‘shliqidagi o‘rtacha harorat va bosimi bilan aniqlanadi.
Bosim ostida ushlab turish qolip suyuqlanma bilan to‘lgandan keyin uning sovishi boshlanadi, natijada suyuqlanma zichligi oshadi hajmi kamayadi shu tufayli quyish sistemasi orqali qo‘shimcha portsiya suyuqlanma boradi va bosim qo‘shimcha (podpitka) suyuqlanma tufayli qolipda kerakligicha ushlab turiladi. Bosim ostida ushlab turish litnik kanalidagi suyuqlanma sovishi qisobiga qotiShigacha davom etadi (bu jarayonni keltirilgan rasmdan ko‘rishingiz mumkin). Bosim ostida qancha ko‘p ushlansa shuncha buyum shakllanish davrida kirishish shuncha kam bo‘ladi. Demak, kirishish jarayoni litnikni o‗lchamiga, suyuqlanmani qolipdagi haroratiga va hamda polimerni issiqlik-fizik (teplofizik) xossalariga boqliq.
Demak, qolipni bosim ostida ushlab turish bu bosimni qiymatiga boqliqdir. Agar bosim to‘qri aniqlangan bo‘lsa, sovitish natijasida shakllanish bo‘shliqida (polost) qoldiq bosim (Pqol) bo‘ladi, uni yuqoridagi rasmdan yaqqol ko‘rish mumkin.
Buyumni sovutish - jarayoni odatda suyuqlanmani purkash vaqtida boshlanadi, lekin "bosim ostida ushlab turish" vaqtidan so‘ng bu "vaqt relesi" orqali belgilanadi. Demak, sovitish vaqtida buyumni to‘liq shakllanishi uchun zarur tadbirlarga kiradi. Buning natijasida buyumni qolipdan olganda konstruktsiyasi ta‘minlanadi, deformatsiyalanish yo‘qoladi.
Sovutish jarayonida, buyum devori qalinligiga qarab, makromolekulalarning har xil darajada orientatsiyasi mavjud bo‘ladi hamda qoldiq kuchlanish paydo bo‘lishi mumkin (ostatochnoe napryajenie). Bu buyumni sifatiga salbiy ta‘sir etishi mumkin (ekspluatatsiya paytida). Qolipning ochilishi va buyumni chiharib olish sovutish operatsiyasi tamom bo‘lgandan so‘ng qolip ochiladi. Qolipning harakatlanuvchi qismi (qolip ikki qismidan iborat: harakatlanuvchi va tsilindrga biriktirilgan qismi) buyum bilan chapga siljiydi va maxsus moslama (tolkatel') yordamida buyum chiharib olinadi (agar litnik qolgan bo‘lsa buyum bilan chiqadi). Ayrim paytlarda polimer adgeziyasini kamaytirish uchun qolip maxsus antiadgeziv deb ataluvchi suyuqlik bilan purkaladi.
Bosim ostida quyish usulini texnologik parametrlari.Bu parametrlar yuqorida ko‘rsatib o‘tilgan. Bu parametr ko‘rsatkichiga amal qilinganda olingan buyumni xossasi quyidagilar bilan belgilanadi: zichligi, ichki kuchlanishi ko‘rsatkichi (uroven' vnutrennix napryajeniy), materialni strukturasi (amorf yoki kristall). Bundan tashhari buyum yuzasini holati ekspluatatsiya yoki saqlash davomida buyumni o‘lchovlarini o‘zgarishi va boshqalar. Yana shuni aytib o‘tish kerakki buyum xossasiga quyish jarayonida sodir bo‘ladigan destruktsiya yoki choklanish reaktsiyalari ham ta‘sir etadi.Ayrim parametrlarga to‘xtalib o‘tamiz:
1)Mashinani ish unumdorligini quyidagi formula bilan aniqlash mumkin: