Problemin müasir vəziyyəti
FƏSİL 2. LÜLƏNİN BƏRPA ÜSULU
Yüklə 199,91 Kb.
|
| FƏSİL 2. LÜLƏNİN BƏRPA ÜSULU
Lülənin nisbətən böyük dövrlər sayında fırlanğıca düşən böyük yüklənmələr qazma qurğusunun digər maşınlarına nisbətən firlanğıcda təmirlərarası tsiklin daha tez-tez təkrarlanmasını tələb edir. Fırlanğıcın təmiri cari (xırda, orta) və kapital təmirin növbələşməsi sistemindən ibarətdir. Cari xırda təmir qazma briqadasının hər növbəsi zamanı fırlanğıcın istismar şəraitində aparılmalıdır. Bu zaman təmir həcminə daxildir: a) milin və onun barmaqlarının diqqətli xarici baxışı; b) fırlanğıcın kipkəc qaykalarının dartılması, lazım gəldikdə kipkəcə əlavə qat material vurulur; c) ayrı-ayrı bərkidici detalların dəyişdirilməsi; d) yağın səviyyə vəziyyətinin, keyfiyyətinin yoxlanılması. Yağın səviyyəsinin aşağı düşdüyü aşkarlanarsa, yağ artırılmalıdır, a) yağın gil məhlulu ilə çirkləndiyi və ya özlülüyünün aşağı düşməsi aşkar olunarsa yağ dərhal axıdılmalı və yenisi ilə əvəz olunmalıdır; b) fırlanğıcın lüləsi fırlanmaya yoxlanılmalıdır; yüngül fırladıldıqda lülə heç bir ilişmə və itələnmə olmadan fırlanmalıdır. Lülənin yuxarı oxboyu dartılmasında dayaq yastığı dartılmalı və glyuft (boşluq) 0,3 mm təşkil etməlidir . Fırlanğıcın cari orta təmiri profilaktik təmir qrafikinə əsasən qazma kontorları və ya trestləri tərəfindən təmir şəraitində aparılmalıdır. Orta təmir həcminə fırlanğıcın ayrı-ayrı düyün və hissələrə hissəvi sökülməsi daxildir. Sökülmüş fırlanğıc və onun hissələri diqqətlə yuyulmalı və çirkdən təmizlənməlidir. Bütün sıradan çıxmış bərkidici detallar yeniləri ilə əvəz olunmalıdır. Orta təmir zamanı aşağı və yuxarı kipkəclər, qaykalar, fırlanğıcın lüləsinin oxboyu lyuftunun tənzimləyiciləri, dayaq və əks yastıqların sıradan çıxmış ayrı-ayrı kürələri mütləq dəyişdirilməlidir. Məhlul borusunun dayaq, əks və istiqamətləndirici yastıqlarının vəziyyətindən asılı olaraq, onlar da dəyişdirilə və restavrasiya oluna bilərlər. Fırlanğıcın kapital təmiri fırlanğıcın tam sökülməsini və sökülmüş detalların uyğun ölçülərinə əsasən ətraflı nöqsan cədvəlinin tutulmasını nəzərdə tutur. Cədvəl 2.1 Fırlanğıcın texniki xarakteristikaları
Şək 2.1 Fırlanğıcın ümumi görünüşü Şək.2.2. Firlanğıcın lüləsinin işçi çertyoju vəziyyətindən asılı olaraq, onlar da dəyişdirilə və restavrasiya oluna bilərlər. Kapital təmir həcminə fırlanğıcın lüləsinin bütün fırlanan detalları, yəni bütün yastıqlar, yönəldici oymaqlar, kipkəc birləşmələri, qaykalar, lülənin oxboyu lyuftunun tam dəyişdirilməsi daxildir. Təmir zamanı məhlul borusu və lülədəki keçirici dəyişdrilməlidir. Fırlanğıcların sapfaları uzun zaman işlədikdən sonra restavrasiya olunmalı və ya yeniləri ilə əvəz olunmalıdırlar. Bütün restavrasiya olunmuş və yenilənmiş detallar təmir ölçülərinə və yığım oturtmasına uyğun olmalıdır. Fırlanğıcın gövdəsinin vannası çirkdən diqqətlə təmizlənməli, hermetikliyə yoxlanılmalı və yağa dayanıqlı rənglə rənglənməlidir . Bütün bərkidici detallar yeniləri ilə əvəz olunmalıdır. Yığmadan sonra fırlanğıc sınağa uğradılmalıdır. Lülə, ştrop və keçiricinin döymələri keyfiyyətli materialdan hazırlanmalıdır. Lülənin çıxıntısından başqa, bütün bu detalların qəlibləri üçün döymə əmsalı 3-dən aşağı, lülənin boşqabları üçün isə 1,7-dən aşağı olmamalıdır. Fırlanğıcın lüləsi insanın 60 sm uzunluğu olan dəstəyə verdiyi gücdən rahat fırlanmalıdır. Təmirdən sonra fırlanğıcın lüləsi açarın çənəsinin yağlı kipkəclə aşağı keçiricinin arasına yerləşdirilməsi üçün lazımi uzunluğa malik olmalıdır. Cədvəl 2.1-də fırlanğıcın lüləsində mümkün olan nasazlıqlar və onların aradan qaldırılması üçün qaydalar verilmişdir. İstismar və ehtiyat hissələrlə komplektləşdirmə tələblərinə uyğun olaraqfırlanğıcın aşağıdakı detalları qarşılıqlı əvəz oluna bilər: gövdə, gövdənin qapağı, oturtma ölçüləri hissəsində lülə, yastıqlar, gətirici, məhlul borusu, əsas və yağlayıcı kipkəclərin detalları, keçirici. Kapital təmirdə işlənilmiş detalların dəyişilməsi üçün istifadə olunan detallar, təsdiq olunmuş təmir çertyojlarında göstərilən ölçü və müsaidələrə uyğun olmalıdır. Fırlanğıcın normaı iş rejimi 125 t yükü keçməyən və dəqiqədə 150 dövrlər sayına əsasən təyin olunur. Cədvəl 2.1 Fırlanğıcın lüləsində baş verə biləcək nasazlıqlar
Yuma və təmizləmə Təmirə daxil olmuş avadanlığın yuyulması bu məqsəd üçün avadanlığın sökülmə yerindən ayrılıqda xüsusi ayrılmış yerdə aparılır. İstehsalın həcmindən və təmir olunan avadanlığın nomenklaturasından asılı olaraq yuyulma sahəsi bir universal və ya bir neçə xüsusiləşdirilmişmiş meydandan ibarət ola bilər. Maili döşəmə ilə təmin olunmuş meydanı, adətən yuma prosesində maşınların, nasos qurğularının, boru kəməri sisteminin, filtrlərin və durulducuların hərəkət etdirilməsi üçün qurğularla təmin edirlər . İstehsal xidməti bazalarında təmir zamanı yumanı təzyiq şırnağı ilə aparmaq məqsədəuyğundur. Bu üsul mürəkkəb və bahalı qurğuların istifadəsini tələb etmir və avadanlığın kifayət qədər effektiv təmizlənməsini təmin edir. Yuma üçün su kəmərindən və ya yüksək təzyiqli yuma qurğularından istifadə etmək olar. Xüsusiləşdirilmiş təmir müəssisələrində təmir olunan avadanlığın məhdud momenklaturasında çoxşırnaqlı yumadan daha məhsuldar istifadə etmək lazımdır. Birkamerli çoxşırnaqlı yuyucu qurğu xüsusi kamera şəklində olub, onun daxilinə araba və ya nəqliyyatın köməyi ilə yuyulacaq avadanlığı salırlar. Kürəklərin sayı və yerləşməsi avadanlığın maye ilə çox yaxşı yuyulmasına imkan verir, yönəldici borular isə avadanlığın konturlarına uyğun fasonlu formaya malik olur. Yuma prosesi avtomatlaşdırıla bilər . Təmir olunan maşın və detlların sayı çox olduqda çoxkamerli yuyucu kamerlərdən istifadə edilməsi məsləhətdir. Bu qurğuların kamerlərində avadanlıqlar ardıcıl olaraq müxtəlif yuyucu və neytrallaşdırıcı mayelərlə təmizlənir. Kamerlər arasında nəqletmə konveyerlə həyata keçirilir, yuyucu qurğu qızdırılma, qarışdırılma və təmizləmə üçün qurğular ilə təchiz edilmişdir. Kiçik hədd ölçülü avadanlığın yuyulması ən sadə proses olub, suya batırılma ilə yuyulmadır. Avadanlıq və detalların çirkdən, yağdan təmizlənməsində yuyucu maye kimi isti və ya soyuq sudan (70-900), soyuq və isti qələvi məhlullar (70-900) və həlledicilər (benzin, kerosin, aseton) işlədilir. Detalların korroziyadan qorunması üçün qələvi məhluluna 0,2-0,5 % üstəritmə və ya nitrit qatılır. Alüminium və ya babbitlə örtülmüş detalları qələvi məhlulda yumaq olmaz. Detalların səthini korroziya məhsullarından təmizləmək üçün müxtəlif pastalardna və 25 %-li duz turşusu məhlulundan istifadə edilr, ona 1 % sink və ya 15 % kükürd turşusu qatılır. Məhlulların neytralizasiyasından sonra, mütləq detalları isti su ilə yumaq lazımdır. Avadanlığın yuyulma prosesində zərərli buxarlar ayrılır, buna görə yuyucu sahələri digər işlərin aparıldığı yerdən ayırırlar, yuma sahəsində və iş yerlərində ventilyasiya qurğuları quraşdırılır . 2.2 Avadanlığın sökülməsi Təmizlənən fırlanğıc sökülməyə aparılır. Təmirin dəyəri, keyfiyyəti və müddəti sökülmə keyfiyyətindən və detalların zədələnmədən qorunmasından əhəmiyyətli dərəcədə asılıdır. Avadanlığı sxem əsasında (şək.2.2, a, b) sökürlər, bu sxemdə yığım vahidinə əsasən sökülmə ardıcıllığı, sonra isə hər yığım vahidinin hissələrə ayrılması nəzərdə tutulur. Ayrı-ayrı əməliyyatların yerinə yetirilmə qaydası, detalların uyğun qovuşma komplektinin qorunmasına olan tələblər izahlı əlavə şəklində verilir. Sökülmə bir iş yerində bir briqada tərəfindən və ya sökmə xəttinin başlanğıcında aparılır. Neft və qaz sənayesində əsas birinci metoddan istifadə edilir . Sökmə zamanı müxtəlif tərtibat və alətlərdən istifadə edilir. Məhsuldarlığı azaltmaq və sökmə prosesində əmək tutumunu azaltmaq üçün mexanikləşdirilmiş alətlərdən, məsələn, pnevmatik açar və burğulardan, elektrik, pnevmatik və hidravliki qayka fırlandırıcılardan, sancaq fırlandırıcılardan və s. istifadə edilir. Fırlanğıcların sökülməsi çox vaxt xüsusi stendlərdə aparılır. Əsaslandırılmış texnoloji ardıcıllıq, düzgün təşkilolunma və xüsusi avadanlıqlardan istifadə edilməsi təkcə sökülmə prosesinə sərf olunan vaxtın səmərəliliyini artırmır, həm də təmir istehsalının iqtisadi və keyfiyyət xarakteristikalarının yüksəlməsinə təsir edir. Şək.2.3-də fırlanğıcın sökülmə ardıcıllığının sxemi verilmişdir. 2.3 Hissələrin defektasiyası və qüsurların təyini Yuyulub qurudulduqdan sonra təmir avadanlığının detalları texniki vəziyyət nəzarətindən keçirilir. Məqsəd – onların yeyilmə dərəcəsinin və sonrakı istifadə imkanının təyinidir. Detalların sıradan çıxma səbəbləri: yığılma nöqsanı, qeyri-düzgün istismar, yağlanmanın olmaması və s. aydınlaşdırırlır. Nəzarət və nöqsanlar aşkar olunarkən texniki şərtlərə TŞ əsaslanır, orada detallarda baş verə biləcək nöqsanlar, onların müəyyən edilmə üsulları, ölçü-nəzarət cihazları, nominal, buraxıla bilən və hədd yarıqları barədə məlumat verilir. Nəzarət prosesində bütün detalları beş qrupa ayırırlar və uyğun rənglərlə markalayırlar: -sazlar-yaşıl rənglə; -yalnız yeni uyğun detallar və ya təmir olunmuş detallarla əvəz olunanda Şək. 2.3, a) Fırlanğıcın lüləsinin sökülmə sxemi Şək. 2.3 b)Fırlanğıcın lüləsinin sökülmə sxemi sazlar- sarı rənglə; bu müəssisədə təmir olunacaq detallar –ağ rənglə; xüsusiləşdirilmiş müəssisələrdə təmir olunacaq detallar –göy rənglə; nasaz və ya zay detallar –qırmızı rənglə. İşlək detalları komplektləşdirmə sahəsinə və ya anbara, digərlərini isə təmir və bərpayagöndərirlər. Nasazlığın səbəbləri aşağıdakı amillərlə təyin edilir: Konstruktiv – bu zaman detalların hədd ölçüləri onların möhkəmliyi ilə məhdudlanır, ya da qovuşmanın konstruktiv dəyişikliyində özünü göstərir. İqtisadi - detalların ölçülərinin kiçilməsi məhsuldarlığın düşməsi ilə, enerjinin sərfinin artması, mexaniki itkilərin böyüməsi ilə və s. məhdudlanır . Detalların nəzarəti müəyyən ardıcıllıqla aparılır. İlk növbədə detalın zay çıxmasına səbəb olan nöqsanlar aşkarlanır (çatlar, yarıqlar və s.). Zay detallarda yeyilmə və nöqsanlar aşağldakı üsullarla aşkar olunur: -detalların xarici baxışdan keçirilməsi ilə (çatlar, sınıqlar, əyilmə və fırlanmnın qalıq deformasiyaları); -döyəcləmə ilə görünməyən defektlər aşkarlanır (ştiftlərin sıx oturmaması, sancaqlar, çatlar); -boşluqların olması, ysatıqların yüngül fırlanması, dişli çarxın şlisli valda yerdəyişməsi; -universal ölçücü ilə ovallıq, konusluq və buraxıla bilən ölçülər təyin olunur; -xüsusi tərtibatlardan istfadə edilir (yayın elastiki gərgiliyi); -defektoskopiya ilə görünməyən nöqsanlar aşkarlanır; -hidravlik və pnevmatik sınaqlar aparılır (müxtəlif detalların hermetikliyi). Detalların yeyilmə dərəcəsi ölçmə alətləri ilə müəyyən olunur. Ölçmə alətlərinin ölçülən detalın dəqiqliyindən asılı olaraq düzgün seçilməsi böyük praktiki əhəmiyyət daşıyır. Ölçmə alətinin hədd xətası nəzarət olunan detalın həddindən kiçik olmalıdır. Belə ki, 0,015-0,05 mm buraxılmada mikrometrdən istifadə edilir, 0,05-0,2 mm buraxılmada ştangensirkuldan istifadə edilir . Bütün nasazlıq əlamətlərinə nisbətən ən çox gizli defektlərin müəyyən olunması çətinlik yaradır (kiçik çatlar, daxili boşluqlat və s.). Lakin bu nöqsanların aşkarlanması üçün kifayət qədər vasitə vardır. -Maqnit metodu maqnit sahəsinin yayılmasına əsaslanır; -ultrasəs metodu ultrasəsin metalda yayılmasına və defektli hissədən əks olunmasına əsaslanır; -rentgen şüaları ilə nəzarət detalın işıqlandırılmasına əsaslanır. Hidravlik və pnevmatik metodlar gövdə detallarının təmirində çatların təyin olunmasında istifadə edilir. Detalın daxilində mayenin, havanın təzyiqi qaldırılır və 5 dəq. ərzində saxlanılır. Manometrlə nəzarət edilən təzyiqin daimiliyi və sızmaların olmaması detalın hermetikliyini təsdiqləyir. Pnevmatik metodda detalı su vannasına qoyurlar. Çıxan hava qabarcıqları çatların yerini müəyyən edir. İri hədd ölçülərinə malik detalları sabun məhlulu ilə isladılır. 2.4. Lülənin bərpası üçün bərpa qurğusunun seçilməsi Detallarda baş verən yeyilmələr zamanında təmir prosesinin düzgün təşkil edilməsi və hissələrin defektasiyasının aparılması vacib məsələdir. Yeyilmiş hissələr yayilmə dərəcəsində asılıq olaraq yararlı və yarasız olmaqla 2 yerə ayrılır. Təmir prosesi anında yararlı və yararsız hissələr təyin olunandan sonra, yararlı hissələr anbarlara nəql olunur. Yararsız olan hissələr isə metal tullantıları kimi anbarlara göndərilir. Detalların qüsurlarının aradan qaldırılması konkret bir texnoloji üsulu tələb edir, bu üsullar tətbiq ediləndə ilk öncə detalların əsas xüsusiyyətlərindən: materialından, çəkisindən, materialın təbiətindən və s. asılıdır. Detalların bərpa olunması dedikdə onun həndəsi formalarının, ölçülərinin, bərkliyinin ilkin hala qaytarılmasıdır. Bəzi hallarda isə elə ola bilər ki, bir detalda bu qüsurların hamısını bilərik. Elə buna görə də yeyilmiş detalların bərpa üsulu seçilən zaman, hərşeyi düzgün analiz etmə və iqtisadi cəhətdən əsaslandırmaq vacib məsələdir. Fırlangıcın lüləsində baş verən yeyilmənin aradan qaldırılması üçün müxtəlif bərpa üsulları mövcuddur. Bu bərpa üsullarına tozlandırma prosesi, əl ilə elektrik qövslü üstəritmə prosesi, flüs altında üstəritmə prosesi, lazer şüası ilə üstəritmə prosesi və s. üsullar aiddir. Fırlangıcın lüləsində səthi boyunca yuvacıqların bir tərəfdə az bir tərəfdə çox yeyildiyindən bərpa prosesi üçün qurğu seçmək biraz çətin hesab olunmaqdadır. Lakin yuxarıda sadalanan bərpa proseslərindən həm iqtisadi cəhətdən həmdə texnoloji cəhətdən səmərəli hesab olunanı flüs altında üstəritmə prosesi hesab olunmaqdadır. Flüs altında üstəritmə prosesi müasir maşınqayırma sənayesində geniş tətbiq olunan və həm texnoloji cəhətdən həmdə iqtisadi cəhətdən göstəriciləri yüksək olan bir bərpa prosesidir. Bu proses əsasən yarım avtomat və avtomat dəzgahlar ilə həyata keçirilir. Flüs altında bərpa prosesini yerinə yetirmək üçün barbanın qabarit ölçülərinə uyğun olan 1A516M markalı torna dəzgahını seçilir. Lülə lazımi qaydada dəzgaha yerləşdirilir və bərkidilir. Bu zaman elektrod məftil müəyyən sürətlə ovuntulu qarışığla birgə barabanın səthinə verilir. Baraban torna dəzgahı vasitəsilə müəyyən kiçik bir sürətlə fırlanır. Əmələ gələn istiliyin təsirində elektrod əriyərək barabanın yeyilmiş hissələrnə dolur. Flüs altında üstəritmə ilə bərpa prosesi şəkil.2.1-də göstərilmişdir. Şəkildəndə göründüyü kimi üstəritmə qurğusu detalı yerləşdirmək və müəyyən dövlərlər fırlamaq üçün torna dəzgahından, torna dəzhagını işə salmaq üçün elektrik mənbəyindən, detalın səthinə əritmək üçün elektrod məftildən və onun kasetindən və elektrodla birgə detalın səthinə əriyib dolmaq üçün xüsusi markalı metal ovuntusunu daxilində saxlayan bunkerdən ibarətdir. Üstəritmədən öncə mütləq yeyilmiş səthlərin ilkin pardaxlanması aparılmalıdır. Üstəritmədən əvvəl xüsusi bir fiziki-kimyəvi tərkibə malik flüs tozu varki, bu elektrod ilə hissənin səthi arasına səpilir. Buna etməkdə məqsəd əməliyyat zamanı texnoloji parametrləri sabit saxlamaqdır. Elektrod məftildən asılı olaraq alınan flüs qatının qalınlığı 4-5 mm, meydana gələn cərəyanın sıxlığı isə 3-4 A/mm2 olur. Bərpa prosesini yerinə yetirdikdən sonra frezləmə əməliyyatı yerinə Şəkil.2.4 Flüs altında üstəritmə prosesinin sxemi 1. torna dəzgahı , 2. alınmış təbəqə, 3. sSilindirik detal 4. enerji mənbəyi 5. məftil kaseti, 6. bunker 7. metal ovuntusu 8. elektrod məftil yetirilir. Flüs ilə qara və əlvan metaldan olan hissələrin silidirik daxili və xarici səthlərini bərpa etmək mümkündür. Yeyilmiş detalın bərpası üçün onun materialından mexaniki və fiziki xassələrinnən asılı olaraq bir flüs markası seçmək lazım gəlməkdədir. Nəzərə alsaqkı yeyilmiş barabanın materialı Polad40X materialıdır bu zaman seçəcəyimiz flüs markası ANT-30 və ovunulu qarışığın markası YОНИ1355 olacaqdır. YОНИ1355 markalı ovuntlu qarışığın tərkibi Cu, Zn, Al, Crmetalların ovuntusundan ibarətdir. YОНИ1355 markalı ovuntulu metal qarışığını seçməkdən məqsəd baraban ağır şəraitdə işləməsidir. Çünki yuxarıda sadalanan metalların ovuntulu qarışığı yüksək bərkliyə və yeyilmə davamlılığa malikdir. Bəzi hallarda səthin mexaniki xassələrini öyrənmək üçün bərpa prosesi aparılandan sonra bərpa olunmuş səthin mexaniki sınaq labaratoriyasında analiz edirlər. Bu səbəbdən də flüs altında bərpa tam zəmanətli texnoloji proses hesab edilir. Yarımavtomat dəzgahlarda aparılan flüs altında bərpa prosesi ümumi görünüşü şəkil.2.4-də göstərilmişdir. 2.5 Lülənin bərpa rejimnin texnologiyasının hesablanması Lülənin bərpasından sonra alınmış səth qatının forması, həndəsi ölçüləri, keyfiyyəti hesablanmış texnoloji rejimdən tam asılıdır. Məhz buna görə texnoloji rejimin hesabatı təyin edilməlidir. Lülənin bərpası üçün texnoloji rejim aşğıda verilmiş ardıcıllıqla yerinə yetirilir: Üstəritmədə istifadə olunan tam elektrod məftilin miqdarı: = 2808 · ( 1 - ) = 2751 qr = 2,7 kq (2.1) Burada, - örtülən metalın kütləsidir və belə tapılır: = 12 · 30 · 7,8 = 2808 qr = 2,8 kq (2.2) = 12 – alınmış təbəqənin sahəsidir, mm2; = 30 – alınan örtüyün uzuluğudur, mm; = 7,8- alınmış qatım sıxlığıdı, q/mm3; = 10 – oksidləşmədə, buxarlanmada, və kənara çıxma zamanında itki verən əmsaldır. Şəkil 2.3-də flüs altında üstəritmə texnologiyasının sxemi göstərilib. İstifadə olunan metal ovuntusunun miqdarı bu cür tapılır: (2.3) Burada (2.4) – flüslü elektrod məftilin çəkisi; (2.5) – şixtanın metal komponentlərini nəzərə alan əmsal; – toz məftilin doldurulma əmsalı; – şixtanın ərimə əmsalı. Buradan (2.6) Nəticədə alırıq Lülənin diametri böyük olduğundan flüs altında üstəritmə prosesini diametri böyük olan elektrod məftili ilə aparmaq məqsədə uyğundur, çünki bərpadam sonra ən yüksək məhsuldarlığ təmin olunur. Üstəritmə zamanı cərəyan şiddəti bu asılılıqla hesablanılır: (2.7) burada =15160 A/mm2 – cərəyan sıxlığı. Şəkil.2.3 Flüs altında üstəritmə texnologiyasının sxemi. 1.elektrik mənbəyi, 2.ərinmiş maye metall, 3.flüs verici, 4.elektrod məftil, 5.əriyən metal, 6.üstəritmə qatı, 7.üstəritmə təbəqəsi, 8.flüs qatı Adətən, diametri kiçik olan elektrod məftillər üçün cərəyan sıxlığın böyük qiymətləri götürülür və ya əksinə.Eyni zamanda metalın çox qızmaması üçün kiçik qalınlığı olan detalların üstəritməsi kiçik cərəyanlarda aparılması məsləhətdir. Elektrodun diametrin və cərəyanın qiyməti texnoloji prosesdən tam asılıdır. Flüs ilə üstəritmə cərəyan mənbələrindən elektrik qövsünün qidalanması ilə yerinə yetirilir və buna görə elektrod məftilinin mm/san-də veriş sürəti düsturla hesablanır: (2.8) burada – elektrod məftilin əridilmə əmsalı. Dəyişən cərəyan anında Sabit cərəyan anında Elektrodun veriş sürəti aşağıdakı şəkildə taplır: Flüs ilə üstəritmənin sürəti isə aşağıdakı düstur ilə təyin edilir (2.9) burada – elektorudu nəzərə alan əmsaldı. burada – oksidləşmə, buxarlanma və səpilmə prosesi nəticəsində elektrod materialın itkiləri, %-lə. Aparılan hesabatlar nəticəsində barabanın bərpası üçün flüs altında üstəritmə ilə bərpa prosesinin texnoloji ardıcıllığı və hesabatı əldə edilmişdir. Bundan sonra baraban bərpadan sonraki mexaniki emallara uğradılır. 2.5 Bərpaya qədər və bərpadan sonrakı mexaniki emalların hesabatı Mexaniki emal payının hesablanması. Fırlanğıcın lüləsinin ilkin mexaniki emalını yerinə yetirmək üçün emal payının hesablanması zəruri hesab edilir. Emal payının qiymətləri əsasən bir çox parametrlərdən asılıdır. Məsələn: yeyilən səth qatının ölçüsündən, səthin hansı və nə cür formada olmasından, kələ-kötürlükdən və səthin zədələnməsindən asılıdır. Barabanın daxili və xarici fırlanma səthlərində mexaniki emalın emal payın bu düsturla hesanlanılır: (2.10) burada Rzi – yuvacıqda olan kələ-kötürlük, Rz=40 mkm ; Ti1 – defektin tam qalınlığını, Ti1= 50 mkm; i-1 – fəza xətasıdır və belə taplır: (2.11) burada ρsür – oxda bürüzə verən sürüşmə, mm; ρsür = 0,020 mm; ρkor –səth qızdığı anda oxda baş verən əyilmədən yaranan xəta ρkor =0,0255 mm Δk = 0,1 mkm – 1 mm uzunluğa düşmüş oxda olan əyrilik. Fazada olan ümumi xətalar belə hesablanır: burada εbz – pəstahın bazalaşdırılması zamanı meydan gələn xəta, εbz = 60 mkm; εi – pəstahın yerləşdirilməsi zamanı baş verən xəta; εi = 80 mkm ; εtz – tərtibatın və ya digər alətlərin yaratdığı xəta, εtz = 0. Beləliklə, quraşdırma anında əmələ gələn xəta = =100 mkm Ən kiçik emal payı aşağıdakı qayda üzrə hesablanacaq: Zmin=40+50+ =199=0,199 mm Ən böyük emal payı isə aşağıdakı kimi: (2.12) i – ilkin əməliyyat üçün verilmiş müsaidə həddi, i =0,05 mm. i-1 – yeyilən səthə verilmiş müsaidə həddi, i-1=0,045 mm. Zmax=0,398+0,045+0,05=0,493 mm Yeyilmiş lülənin mexaniki emal prosesləri aşağıdakılardan ibarətdir: 005.Fırlanğıcın lüləsinin bərpasına başlamazdan əvvəl mexaniki işlənilməsi (lülənin oturma səthinin birinci pardaqlanması) 010. Fırlanğıcın lülə səthinin bərpası (Flüs altında üstəritmə prosesi ) 015. Fırlanğıcın lülə səthinin üstəritmədən sonra mexaniki işlənilməsi – lülənin bərpa olunmuş səthinin ilkin pardaqlanması 020. Bərpa olunmuş səthin təmiz pardaqlanması 010.Flüs altında üstəritmə əməliyyatı Flüs altında üstəritmə prosesini yerinə yetirilmək üçün tələb olunan zaman müddəti : Dн = 200 mm, barabanın diametri; l = 1500 mm, barabanın uzunluğu; h = 3 mm, təbəqənin hündürlüyü; = 7,8 q/sm2, örtülən metalın xüsusi sıxlığı ; G = 5 kq/saat, qurğunun məhsuldarlığı; kн = 0,8 ; k = 1,8 Flüs altında üstəritmə prosesinə sərf olunan vaxt belə hesablanır: = 25,5 dəq İlkin pardaqlama rejiminin hesablanması (2.14) Detalın dövrlər sayı (2.15) n= 110 dövr/dəq qəbul edirik. Onda detalın fırlanma sürəti : (2.16) Ədədi vaxt norması (2.17) = (2.5) (2.18) (2.19) =1,12 + 1,254 + 0,5 + 2,34 + 0,5 = 5,71 dəq. (2.20) Flüs altında üstəritmə prosesi rejiminin hesablanması Qəbul edirik: -Elektrolitin temperaturu – 50...60 0C -Cərəyan şiddətinin sıxlığı - 80...100 A/dm2 - Çıxış, iş- 18... 20 % -Elektrolitin təkibi; Üstəritmə anhidridi - 150 ...250 q/litr Kükürd turşusu - -1,5 ... 2.5 q/litr Flüs altında üstəritmə prosesi səthinin sahəsi F= 0,047 dm2 Bu sahənin üstəritməlanması üçün tələb olunan vaxt aşağıdakı düsturla hesablanır: Cədvəl 2.3-də flüs altında üstəritmə örtüyünün alınma sürəti verilmişdir. I. 3153 model dairəvi qaynaq dəzgahı Dəzgahın texniki xarakteristikası 1.İşlənilən detalların ən böyük ölçüləri Diametr – 200 mm Uzunluq – 600 mm 2.Şpindelin deşiyinin ən böyük və ən kiçik diametri 3. Pardaqlanmış dairənin ən böyük diametri -400 mm 4.Pardaq dairəsinin ən böyük dövrlər sayı – 1800 dövr/dəq. 5.Stolun ən böyük yerdəyişməsi -590 mm 6.Stolun yerdəyişmə sürəti – 200...6000 dövr/dəq. 7.Ən böyük böyük yerdəyişmə bucağı - 60 8.Pardaq daşının ən böyük eninə yerdəyişməsi – 130 mm 9.Elektrik motoru ilə ötürülən güc – 13,0 kvt Flüs altında üstəritmə prosesi, yuma, təmizləmə üçün avadanlıq, anod, elektrolit üçün vanna, elektrik cərəyanının düzləndiricisi. Pardaq dairəsi ПП, ГОСТ 2424-86, D=400 mm, B=30 mm, d=75 mm. Texnoloji proses üçün materiallar (kimyəvi reagentlər) Flüs altında üstəritmə prosesi üçün elektrolitin tərkibi -üstəritmə anhidridi – 250 ... 300 q/litr -kükürd turşusu – 6 q/ mqr -kalsi ftorid kremi – 20 q/mqr III.3853 markalı pardaqlama dəzgahı Şpindellərin sayı -2 Şpindelin dövrlər sayı – 1420... 2850 dövr/dəq Elektrik motorunun gücü – 1,7...2,2 kvt Hədd ölçüləri – 1400 ...1600 mm Pardaq dəzgahının dairəvi sürətini 35m/san qəbul edirik: Cəd.2.2 Flüs altında üstəritmə prosesi örtüyünün alınma sürəti
(2.9) h- flüs altında üstəritmənin qalınlığı, h=260 mkm; C =0,323 q (A/saat); =100 A/dm2 ; =20 % (2.10) 2.Flüs altında üstəritmə vannasının zolaqlarında gərginlik: (2.11) Sorğu kitabından seçirik: = 0,2; =1,844; =-0,8 v (2.12) Elektrolitin müqavimətini aşağıdakı düsturla təyin edirik: (2.13) Burada –katorla anod arasında məsafə, =10 sm xüsusi elektrik keçiriciliyi, = 0,6. (2.14) Cərəyan şiddətinin sıxlığı : (2.15) (2.16) Beləliklə (2.17) Detalın səthinin örtülməsi üçün üstəritməun nəzəri miqdarı aşağıdakı düsturla təyin edilir: (2.18) burada: C= 0,323 q/A saat; J= 47 A; t= 2,85 saat (2.19) Şək. 2.2 Bərpa olunan detallar Şək.2.3 Bərpa olunan lülə Detalın səthinin örtülməsi üçün üstəritmənin nəzəri miqdarı aşağıdakı düsturla təyin edilir: (2.20) Burada: C=0,323q/Asaat; J=47A; t=2,85 saat (2.21) Üstəritmənin həqiqi miqdarı aşağıdakı düsturla təyin edilir: Üstəritmədən sonra detalın pardaqlanması. Pardaq daşının fırlanma sürəti Detalın fırlanma dövrlər sayı n=120 dövr/dəq. Detalın dırlanma sürəti Vaxt normasının hesablanması: L=430 mm, h=0,08 mm, S=6,0; n=120 dövr/dəq; T=0,08; k=1,5. Bir ədədə sərf olunan vaxt: Təmiz pardaqlama üçün vaxt norması (pardaqlama) Pardaqlama daşının sürəti Detalın fırlanma sürəti L=440; n=120 dövr/dəq; h=0,2 mm; S=6,0; T=0,015 mm; k=1,5 Yığım maşın istehsalının son mərhələsidir. Maşının etibarlığı və uzunömürlüyü yığımın keyfiyyətindən əhəmiyyətli dərəcədə asılıdır. Yığım işlərinin əmək tutumu maşının hazırlanmasına sərf olunan ümumi əmək tutumunun 20-50 % -ni təşkil edir. Birləşmələrin aşağıdakı növlərini ayırırlar: tərpənməyən sökülən, tərpənən sökülən, tərpənən sökülməyən. Sökülməyənlərə -yivli, şponkalı, şlisli həmçinin, keçirici oturtmalı birləşmələr aiddir. Tərpənən sökülməyənlərə qaynaq, lehimləmə, yapışqanlama; etibarlı dartma ilə alınan birləşmələr. Tərpənən sökülən birləşmələrə tərpənən oturtmalı birləşmələr aiddir. Tərpənən sökülməyən birləşmələrə yırğalanma yastıqları, oymaq-rolikli klapan zəncirləri, bağlayıcı kranlar aiddir. Yığım prosesini iki: düyün və ümumi prosesinə ayırırlar. Düyün yığmının obyektləri maşınlar, ümumi yığımının obyektləri isə maşınlardır. Detallar son texniki nəzarətdən keçdikdən sonra yığıma daxil olurlar. Yığım prosesi iki əsas hissədən ibarətdir: detalların yığıma hazırlanması və yığılma əməliyyatı. Hazırlıq işlərinə müxtəlif çilingər –tornaçı işləri, ayrı-ayrı hissələrin rənglənməsi, TG-lərə əsasən lazım gələrsə qovuşan hissələrin yağlanması. Hissələrin yığılma işlərinə qovuşan hissələrin, detal və düyünlərin (düyün altı) birləşmə prosesi aiddir. Bura həm də yığılmış hissələrin balanslaşdırılması aiddir. Şək. 2.6 Fırlanğıc lüləsinin bərpasının texnoloji sxemi Yığımın dəqiqliyini təmin edən texniki metodlar: -tam qarşılıqlı əvəz olunma metodu; -hissəviqarşılıqlı əvəz olunma metodu; -qrup şəklində əvəz olunma metodu; -tənzimləmə metodu; -uzlaşdırma metodu Yığım öz ardıcıllığına görə sökülmənin əksi olan prosesdir. Bu proses detalların cütlərdə və düyünlərdə, detal və düyünlərın aqreqatlarda, düyün və detal aqreqatlarının maşınlarda yığılmasıdır. Burada kinematik birləşmə sxemlərinə ( yığımın texnoloji sxeminə və yığım çertyojlarına), otutma xarakterinə, zəncirlərin ölçü həddlərinə əməl etmək lazımdır. Maşının yığımı onun texnoloji sxeminin tərtib olunmasından başlayır. Təmir müəssisələrində detalların tam və ya hissəvi əvəz olunmasına əsaslanan yığım metodundan istifadə edilir. Tam əvəzolunma metodundan istifadə edildikdə, detalların işlənilərək yüksək dəqiqliyinə nail olmaq lazımdır. Bu təmirin baha başa gəlməsinə səbəb olur. Hissəvi əvəzolunma metodu təmirə çəkilən xərcləri azaldır, lakin uyğun hissələrin komplektləşdirilməsini tələb edir. Yığımın kombinə olunmuş metodu uyğun səthlərin birlikdə tutuşdurulmasını tələb edir. Sonradan bu cütü söküb ayırmırlar. Detalların ayrıca uyğunlaşdırılması yerindəcə kiçik təmir materiallarından istifadə etməklə yerinə yetirilir. Differensiallaşmış yığım eyni bir maşının seriyalı təmiri zamanı həyata keçirilir. Yığımı bir neçə briqada həyata keçirir. Maşının yığım prosesi stasionar və ya hərəkətli ola bilər (təmirçilər əməliyyatları bir maşından digərinə keçməklə yerinə yetirirlər). Yığımın texnoloji sxemlərində düyünün hər bir elementini 3 hissəyə ayrılmış düzbucaqla işarə edirlər. Düzbucaqlının yuxarı hissəsində elementin adı göstərilir (detalın, düyünün, düyünaltının və s.) solda aşağı tərəfdə elementin indeksi, sağda aşağı tərəfdə –yığılmış elementlərin sayı. Elementlərin indeksasiyası məmulatın yığım çertyojlarında detallara və düyünlərə verilmiş nömrə və indekslərə uyğun aparılır. Düyünlər “Y” (yığım) hərfi ilə işarə edilir. Baza elementi yığımın başlandığı element adlanır. Hər bir düyünə onun baza detalının nömrəsi verilir. Məsələn: “Y7” – baza detalı 7 olan düyün. Texnoloji sxemlər aşağıdakı qaydada qurulur. Sxemin sol hissəsində baza elementi göstərilir ( detal), sonda, sxemin sağ tərəfində isə -yığımda məmulat göstərilir. Bi iki hissəni üfüqi xəttlə birləşdirirlər. Bü xəttdən yuxarıdsa yığım ardıcıllığı qaydasında düzbucaqla bütün yığım detalları işarələnir. Xəttdən aşağıda məmulata daxil olan bütün düyünlər göstərilir. Eyni bir məmulatın texnoloji yığım sxemi bir neçə variantda işlənilə bilər. Daha sonra ən optimal variant seçilir. Yüklə 199,91 Kb. Dostları ilə paylaş:
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||